EN
De verwerking van mineralen vertrekt vanuit één controlerend idee: waardevolle mineralen moeten worden gescheiden van waardeloos gangsteen voordat enige terugwinningsmethode kan werken. Door het breken wordt het gesteente stapsgewijs verkleind, maar door het malen komen individuele minerale korrels vrij en ontstaat het oppervlak waarvan flotatiereagentia en uitlogingsoplossingen afhankelijk zijn. Dus welke slijpmachine wordt gebruikt bij de verwerking van mineralen? Geen enkele machine is geschikt voor elk erts; de juiste keuze hangt af van het erts, de tonnage en het proces dat volgt.
Waarom slijpen een cruciale stap is in de verwerking van mineralen
Slijpen voert twee essentiële taken uit. Het maakt waardevolle minerale korrels vrij uit het omringende gesteente, zodat stroomafwaartse scheiding ze kan isoleren, en het vergroot het oppervlak, wat de uitloging versnelt en het contact met flotatiereagentia verbetert. Beide effecten bepalen het herstel dat de plant kan bereiken.
Het economische gewicht is groot. Slijpen verbruikt meer elektriciteit dan welke andere eenheid dan ook, vaak 30 tot 50 procent van het fabrieksvermogen, en slijtage van media en voeringen zorgen voor aanzienlijke bedrijfskosten. Een slecht geselecteerde molen onderdrukt het flotatieherstel, verhoogt het reagensverbruik bij het uitlogen en vergroot de variabiliteit van de concentraatkwaliteit.
Slijpen bepaalt ook de bovengrens van het stroomschema. Een te grof product stuurt composietdeeltjes naar de residuen; Als het product te fijn is, ontstaat er slijm dat de flotatie aantast en de verdikking vertraagt. Consistent voer is belangrijk en daarom betrouwbaar ertstoevoerapparatuur , zoals een kanaalvormige feeder, wordt samen met de molen gespecificeerd.
De belangrijkste soorten slijpmachines die worden gebruikt bij de verwerking van mineralen
Slijpmachines in de mineraalverwerking worden voornamelijk geclassificeerd op basis van maalmedium. Vier families bestrijken vrijwel elke toepassing: kogelmolens, staafmolens, autogene en semi-autogene molens en specialistische machines zoals roermolens en hogedruk maalwalsen.
Ball Mills – Het werkpaard van het ertsmalen
De kogelmolen is de meest voorkomende slijpmachine in de mineraalverwerking. Een roterende cilindrische schaal is gedeeltelijk gevuld met stalen kogels; terwijl de granaat draait, tillen lifters de ballen op en laten ze los in een cascade, waarbij erts wordt gebroken door impact, terwijl fijnere deeltjes worden vermalen door slijtage, het afslijten van materiaal door wrijving. De constructie is eenvoudig: een schaal, vervangbare voeringen, stalen kogels en een aandrijfsysteem. Kogelmolens kunnen nat of droog draaien, maar de natte configuratie domineert omdat de slurry gemakkelijk pompt en direct in flotatie of uitloging terechtkomt.
Door een afvoerregeling werden de kogelmolens in twee families gesplitst. Het roostertype heeft een geperforeerd afvoerrooster dat media en grove deeltjes tegenhoudt, zodat de molen op een lager pulpniveau draait en een grover product levert bij een hogere doorvoer, waardoor het de natuurlijke eerste-fase-molen is. Het overlooptype wordt afgevoerd via een holle tap, draait op een hoger pulpniveau en produceert een fijner product voor hermalen en fijnmalen.
Een koperconcentrator in Anhui illustreert het standaardstroomschema: kogelmolen van het natte rastertype in een gesloten circuit met een spiraalvormige classificator wordt het erts tot ongeveer 70 tot 75 procent gereduceerd, waarbij de 200 mesh wordt gepasseerd voordat er een ruwere flotatie plaatsvindt.
Fabrikanten van minerale kogelmolens, fabriek van minerale kogelmolens Zhejiang Golden Machinery Factory is China Mineral Ball Mill Fabrikanten en Mineral Ball Mill Factory, biedt Custom Wet Grid Type Ball ... Bekijk Product → Stangmolens – voor grof slijpen en uniforme productgrootte
Staafmolens gebruiken lange stalen staven die evenwijdig aan de molenas liggen. Doordat de staven malen door lijncontact, heeft het product een smallere maatverdeling en minder fijndeeltjes dan een kogelmolen. Die uniformiteit is geschikt voor grof malen vóór zwaartekrachtcircuits en voor malen in de eerste fase vóór een kogelmolen. Staafmolens blijven gebruikelijk in middelgrote en kleine fabrieken, hoewel grote bedrijven deze grotendeels hebben vervangen door SAG-molens.
Autogene en semi-autogene molens
Autogene molens gebruiken het erts zelf als maalmedium: grote blokken primair gebroken gesteente tuimelen in een schaal met een grote diameter en breken elkaar door een botsing. Semi-autogene molens voegen een stalen kogellading toe, doorgaans 6 tot 15 procent van het molenvolume, om ertsen te verwerken die zichzelf niet kunnen malen. AG- en SAG-molens accepteren voeding tot ongeveer 300 mm en verkleinen dit tot een formaat dat flotatie of een kogelmolen aankan, waardoor secundaire brekers en vaak een staafmolenfase overbodig zijn. De afweging is gevoeligheid: AG-molens hebben een smal ertshardheidsbereik nodig, en SAG-molens vereisen een zorgvuldig circuitontwerp. Voor installaties van minder dan 3.000 ton per dag is een kogelmolencircuit doorgaans de economischere keuze.
Andere slijpapparatuur: roermolens en hogedrukslijpwalsen
Roermolens, ook wel roermolens genoemd, roteren een roerder in een stationaire kamer om fijne keramische of stalen kralen te draaien. Het slijpen gebeurt meestal door slijtage, waardoor ze de standaard zijn voor ultrafijn slijpen onder de 20 micron. Hogedruk maalwalsen persen erts tussen twee tegengesteld draaiende rollen, waardoor microscheuren ontstaan die de energievraag van een stroomafwaartse kogelmolen verlagen, hoewel de eenheden kapitaalintensief zijn en gevoelig voor de consistentie van de voeding.
Nat slijpen versus droog slijpen: welke moet u kiezen?
Bij de verwerking van mineralen wint het natte slijpen met ruime voorsprong. Een natte molen produceert een verpompbare slurry die door de zwaartekracht beweegt of naar de classificator, flotatiecellen of uitloogtanks pompt zonder extra transportbanden. Nat malen onderdrukt stof, vermindert het explosierisico bij sulfide-ertsen en laat operators de pulpdichtheid controleren. Droog malen bedient een smallere niche: materialen die reageren met water, processen waarvoor droog poeder nodig is, of ertsen die gevoelig zijn voor zwelling van klei. De kosten van het droogmalen komen voort uit het verzamelen van stof, het reinigen van het gas en het opnieuw tot pulp maken van het product voor de volgende natte stap. In een conventionele concentrator, waar flotatie en uitloging nat zijn, verhoogt droog malen de kosten zonder waarde toe te voegen. In onderstaande tabel zijn de verschillen samengevat.
| Vergelijkingspunt | Nat slijpen | Droog slijpen |
|---|---|---|
| Drijfmest transport | Pompen en zwaartekrachtstroming | Mechanische transportbanden en luchtclassificatoren |
| Stof en veiligheid | Minimaal stof; veilig voor sulfide-ertsen | Zakkenfilters en explosiebeveiliging |
| Stroomafwaartse pasvorm | Directe voeding voor flotatie en uitloging | Droogstap nodig vóór het opnieuw verpulpen |
| Typische toepassingen | Onedele metalen, edele metalen, potas | Cementklinker, geselecteerde industriële mineralen |
De kogelmolen van het natte rooster is daarom de standaard maalmachine voor de meeste mineraalverwerkingsfabrieken. Dankzij de natte werking, roosterafvoer en tolerantie voor grove voeding is dit de logische keuze voor primair en secundair malen.
Hoe u de juiste slijpmachine voor uw erts kiest
Het selecteren van een slijpmachine is een technische beslissing. De meest betrouwbare aanpak evalueert vijf variabelen: ertshardheid, voer- en productgrootte, doorvoer, bedrijfskosten en stroomafwaartse procesvereisten.
- Ertshardheid en maalbaarheid. De Bond-werkindex, in kilowattuur per ton, meet de energievraag van het erts. Harde, schurende ertsen geven de voorkeur aan kogelmolens met slijtvaste voeringen; zeer zachte ertsen kunnen staaf- of AG-frezen rechtvaardigen.
- Voergrootte en productgrootte. Grofvoer is geschikt voor staaf- of SAG-molens; voeding onder ongeveer 10 mm is een klassiek kogelmolenbedrijf. Producten boven de 150 micron zijn geschikt voor staaf- of roosterkogelmolens, 75 tot 45 micron zijn geschikt voor overloopkogelmolens en alles onder de 20 micron heeft een roermolen nodig.
- Doorvoerschaal. Installaties boven ongeveer 10.000 t/d kunnen SAG- of HPGR-circuits rechtvaardigen. Het bereik van 500-3.000 t/d, gebruikelijk voor polymetaal- en edelmetaalertsen, wordt het meest economisch bediend door een kogelmolen in een gesloten circuit.
- Media- en stroomkosten. Het verbruik van stalen kogels varieert van ongeveer 0,3 tot 1,5 kg per ton, afhankelijk van de schurende werking van het erts, en elektriciteit is meestal de grootste bedrijfskosten. Beiden horen thuis in een life-of-project-model.
- Stroomafwaartse procesinterface. Flotatie wil een sleur die waarden bevrijdt zonder slijm te creëren; uitloging wil een maling die het oppervlak in evenwicht houdt met de verdikkings- en filtratiekosten.
Voor de meeste middelgrote concentrators bestaat de kern uit een breker, een kogelmolen in een gesloten circuit apparatuur voor spiraalclassificatie , en een flotatiegedeelte gevoed door de classifier-overflow. De classificator controleert de uiteindelijke fijnheid en verscherpt de productgrootteverdeling, zelfs als de hardheid van het erts varieert.
Leveranciers van aangepaste spiraalclassificatieapparatuur, OEM / ODM-fabriek - Zhejiang Golden Zhejiang Golden Machinery Factory is China Spiraal Classificerende Apparatuur Leveranciers en OEM-fabriek, details: De belangrijkste componenten van de spi... Bekijk Product → Slijpoverwegingen bij hydrometallurgische processen
Hydrometallurgische stroomschema's, die metalen terugwinnen door uitloging in plaats van flotatie, leggen hun eigen regels op voor het vermalen. De uitloogreactie vindt plaats aan het deeltjesoppervlak, dus de extractiesnelheid hangt rechtstreeks af van het oppervlak dat de molen creëert. De bewerkingen op het gebied van oxidegoud, koper en verweerd erts zijn gewoonlijk gericht op 80 procent boven de 75 micron of fijner, en de molen moet die fijnheid behouden met weinig variatie.
Door een te grove maling zijn de deeltjeskernen ontoegankelijk voor de uitloogoplossing, waardoor de verblijftijd wordt verlengd en het reagensverbruik toeneemt. Een te fijne maling vertraagt het verdikken, wassen en filteren, omdat fijne vaste stoffen langzaam bezinken en oplosbaar metaal vasthouden. Het optimale wordt bepaald door middel van uitloogtesten. De apparatuurketen is daarom ontworpen als één systeem: de afvoer van de molen wordt geconditioneerd en naar geagiteerde vaten gevoerd, zoals een mechanische menguitloogtank , waarbij verblijftijd, pulpdichtheid en luchttoevoer worden afgestemd op de stroomopwaarts geproduceerde deeltjesgrootte. Potas- en zoutmeerbewerkingen volgen dezelfde logica: de maalfijnheid wordt bepaald door de pekelchemie en de uitloogkinetiek, en niet alleen door de bevrijding.
Aangepaste mechanische meng-uitloogtankleveranciers, OEM / ODM-fabriek - Zhejiang Golden Zhejiang Golden Machinery Factory is China Mechanical Mixing Leach Tank Leveranciers en OEM-fabriek, details: Het is geschikt voor mechanische ... Bekijk Product → Conclusie: De molen afstemmen op uw doelstellingen op het gebied van mineraalverwerking
Elke slijpmachine in de mineraalverwerking lost een specifieke combinatie van erts-, tonnage- en procesvereisten op. Kogelmolens zijn de werkpaarden in de sector en bestrijken het breedste scala aan taken. Staafmolens leveren uniforme grove producten waarbij te vermalen van belang is. AG- en SAG-fabrieken bieden enorme capaciteit tegen de prijs van complexiteit. Roermolens en HPGR zorgen voor ultrafijn malen en energiezuinige verkleining. Voor de meeste installaties in de middelgrote tot grote klasse blijft nat malen met een kogelmolen in een gesloten circuit met een classificator de meest betrouwbare, economische en controleerbare oplossing.
Het beslissingstraject is kort: meet de hardheid van het erts, definieer de fijnheid van het product, stel de doorvoer in, modelleer media-, energie- en waterkosten, en bekijk het volledige circuit – toevoer, molen, classificator en stroomafwaartse tanks – als één systeem. Als de volgende stap het uitlogen is, ontwerp dan samen met de uitloogtanks de maalfijnheid, want geen van beide kan alleen worden geoptimaliseerd.
Een fabrikant die de maal-, classificator-, feeder- en uitloogtanks bouwt en complete mineraalverwerkingsprojecten heeft opgeleverd, kan procesgegevens vertalen naar de juiste apparatuurcombinatie. Begin met de resultaten van de maalbaarheidstests, de verdeling van de voergrootte en de productspecificaties, en laat de apparatuur volgen.
